我们知道，5S包含整理、整顿、清扫、清洁、素养，他最早起源于日本。

因为日本国土面积小，工厂为了充分利用空间，同时又确保安全。所以就必须“整理、整顿”，后来因为生产和品质管理的需要，上升到了5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。

大能5S改善后

大能如何做5S管理？

1  成立5S小组，培训和拟定计划

为了提高生产和质量管理水平，更加有效的开展5S管理，我们成立了5S工作小组。从制订计划开始、到开展培训、然后全面实施、再到现场检查，我们发动全员参与。

5S动员与培训

2  号召全员参与

全员参与，不仅仅参与开会和行动，更重要的是要让我们每个伙伴通过行动深切体会到5S是如何与我们的实际工作有机结合的，而不是生搬硬套的按书上来，更不是“按领导要求”做，是需要参与其中、领会其中、乐在其中。

1. 标线颜色的规划

这些标线本质上是没有什么非这样不可的，但这是前辈们在多年实际工作生活中，结合安全、视觉效果、美学等方面的需要，而总结下来的经验，形成了标准。所以我们照着做，细心体会就行。

标线颜色的规划

2. 统一标识

如果仅有“标识”是不够的（只是方便看到而已），采用“统一标识”才能达到标准化管理，继而达到快速识别，准确识别的目的，不会遗漏必要信息。

统一标识

3. 定位管理

在定位管理方面，我们没有“一刀切”，而是以安全、方便使用、美观为原则，结合个人习惯，规范放置，让每样物品，都始终放在“应该放的地方”。

定位标线：这也是我们整顿的一种方式

垃圾分类：根据实际列出明细，更容易识别

理线神器：剪不断、理还乱，解决头痛问题需要“神器”

4. 可视化管理

简单来讲，可视化管理就是“一看便知”，不需要问询。这样放文件，再也不会错乱。

5. 可寻踪管理

经常丢工具、到处找工具，是很多伙伴经历过的头痛问题。

为了解决这个问题，有的公司也许采用“工具箱”式、“锁柜”式等方法，我们采用“可寻踪”式的方法，工具是否归位和缺失，一眼便知。

可寻踪管理

3  防静电、防撞件管理

电子产品有时候会冷不丁的出现一些莫名其妙的故障，让人很难分析出其中原因。防静电可能很多人都知道，但PCBA在转运过程中的相互摩擦和碰撞，是少有人关注的。

我们用静电卡板制作的PCBA周转箱，有效避免在周转过程中撞件以及静电损坏对产品带来的风险。

防静电、防撞件管理

改善效果对比，我们持续保持和改进

自从做了5S以后，现场管理大大改善了，质量也随之提升。走在车间的心情也更好了！客户的信心也更高了！

5S，不是简单的一句口号和形式主义的规整一下，而是一种具有普遍指导意义的方法、思维和习惯，具体到行动、坚持下去、深入骨髓、应用到工作乃至生活的方方面面，将会给我们带来意想不到的效果。

5S的目的是提升品质，如何能够避免形式主义，落到实处？

如何能够长久的坚持下去，持续改进？

如何能够让全员参与，每一个伙伴都积极主动的参与改进工作？

我们还需要不断的完善、改进与坚持，才能将“要可靠，用大能”落到实处。